Die verschiedenen Schutzgase, die bei den MSG-Schweißverfahren und beim MIG-Schweißen verwendet werden, sind in der Norm EN 439 klassifiziert. Hierbei haben alle Schutzgase eines gemein, sie sollen für das Schweißgut eine Atmosphäre schaffen, die die gewünschten Eigenschaften des Schweißgutes erwirkt. So wird, zum Beispiel, beim MIG- und WIG- Schweißen ausschließlich auf inerte, also reaktionsträge Gase zurück gegriffen. In der Regel wird aus Kostengründen bei diesen beiden Verfahren mit 100% Argon geschweißt. Wenn ein breiterer Einbrand benötigt wird und eine größere Wärmeeinbringung in das Werkstück erfolgen soll wird oft ein Gemisch aus Argon und Helium verwendet (Kennzahlen I1, I2 und I3).
Beim MAG Schweißen werden Schutzgase mit unterschiedlichem aktiven Anteil (CO₂ und O₂) verwendet (Kennzahlen M11 bis M33). Der Grund hierfür ist zum Beispiel der positive Einfluss von CO₂ auf die Stabilität des Lichtbogens. Zudem wird durch den Kohlendioxidanteil aufgrund von chemischen Reaktionen innerhalb des Lichtbogens ein hoher Wärmeanteil in das Schweißgut eingebracht. Dies ist zum Beispiel hilfreich, bei automatisierten Schweißverfahren, um einen größeren Schweißvorschub zu ermöglichen. Der aktive Gasanteil hat jedoch auch einen Nachteil. Durch die Ionisation von CO₂ in seine Bestandteile Kohlenstoff und Sauerstoff, sowie den elementar vorliegenden Legierungselementen Silizium und Mangan, werden diese bei höherlegierten Werkstoffen aus dem Schweißgut herausgebrannt und oxidiert. Diese Oxide schwimmen dann in Form von Silikatinseln auf der Schweißnaht auf. Aus diesem Grund müssen mit Aktivgas geschweißte höherlegierte Werkstoffe mit einem hochlegierten Schweißzusatz gefügt werden, so dass der Grundwerkstoff durch den Schweißprozess nicht negativ beeinflusst wird.
Es werden auch rein aktive Gase zum Schweißen verwendet. Diese finden jedoch nur bei niedrig und unlegierten Stählen ihren Einsatz.
Die Schutzgaszusammensetzung hat nicht nur Auswirkungen auf die Stabilität des Lichtbogens. Zudem werden Form und Tiefe des Einbrandes, das Aussehen der Schweißnaht, die Häufigkeit von Poren sowie die mechanischen Eigenschaften des Schweißgutes beeinflusst. Argon, zum Beispiel, bewirkt einen tiefen fingerförmigen Einbrand, Kohlendioxid und Helium eher einen flachen und breiteren. Somit kann man mit dem verwendeten Gas einen großen Einfluss darauf nehmen wie stabil ein Schweißprozess läuft, und wie die Eigenschaften des Wekstoffes im Bereich der Schweißnaht geändert werden. Zudem hat man einen Einfluss auf die Spritzerneigung und die Silikatbildung.